СОЗДАНИЕ И
ИЗГОТОВЛЕНИЕ
КЛАПАНОВ

КОНТАКТЫ Телефон/факс (495) 788-68-21 (многоканальный) info@klapan.ru

Интервью генерального директора ПНФ «ЛГ автоматика» Зилоновым М.О.

Производственно-научная фирма «ЛГ автоматика» разрабатывает и производит клапаны различных типов, успешно работающие на многих отечественных и зарубежных нефтедобывающих, нефтеперерабатывающих, нефтехимических, нефтегазовых, металлургических и пищевых предприятиях. Клапаны «ЛГ автоматика» зарекомендовали себя как надежные и качественные изделия, получили высокую оценку потребителей.

М.О. Зилонов, генеральный директор

Armtorg: Здравствуйте, Михаил Олегович! Специально для наших читателей расскажите о том, как работает фирма «ЛГ автоматика» – российский производитель регулирующей арматуры.

М.З.: Здравствуйте! Во-первых, я бы хотел подчеркнуть, что «ЛГ автоматика» – именно российская компания. Мы не собираем изделия из чужих комплектующих, не дополняем какую-то западную компанию, а сами производим продукцию в полном цикле, сами проектируем, разрабатываем и реализуем.

На сегодняшний день мы вполне достойно конкурируем с крупнейшими производителями импортного оборудования по всем позициям – по качеству, производственным возможностям, цене. Последний критерий сейчас играет особенно важную роль – покупатели стали внимательно считать деньги, и для отечественных компаний, которые изготавливают продукцию сами, эта ситуация совсем не плоха.

Можно сказать, что мы практически единственная отечественная компания, которая закрывает всю линейку клапанов (за исключением шаровых – это уже другая продукция, ей занимаются другие предприятия). В России никто кроме нас не изготавливает клапаны типа «камфлекс», то есть сегментные клапаны. Мы разработали их около трех лет назад, полностью освоили производство и предлагаем хорошую альтернативу изделиям ведущих западных производителей. Еще раз повторю – это не какая-нибудь сборка из европейских деталей, а именно изготовление от начала до конца, по собственной технической документации, причем с учетом российских реалий.

В частности, мы учитываем такие немаловажные факторы, как длительность эксплуатации и простота обслуживания. Достаточно распространенная позиция западных изготовителей – зарабатывание денег не только на продажах, но и на сервисе. Такие компании выпускают оборудование, обслуживание которого изначально затруднено, чего мы отнюдь не приветствуем. Мы, прежде всего, ориентированы на то, чтобы эксплуатирующий персонал мог обслужить оборудование на объекте, имел возможность быстро получить необходимые запчасти и сделать всю работу самостоятельно. Кроме того, каждый квартал мы проводим обучающие семинары для эксплуатационников, проектировщиков и других специалистов. Нам не хочется ограничивать возможности предприятия и навязывать клиенту свои условия. Так вот, наши аналоги сегментных клапанов «камфлекс» как раз рассчитаны на то, чтобы их можно было легко обслуживать.

Сейчас в нашей номенклатуре представлена арматура на большие давления (до 400 атм) с диаметром до 300 мм и на давления  от 40 до 100 атм - до 800 мм. Мы выпускаем эксклюзивные пневмоприводы больших диаметров, МИМы 500 и сдвоенные 500, делаем приводы на поворотные клапаны для низкого давления, что тоже редкий вариант в импорте, хотя достаточно востребовано в России. Практически все навесное оборудование делаем сами – как на отсечные клапаны, так и на регулирующие. Здесь «ЛГ автоматика» если не в лидерах, то уж точно в первой тройке.

По направлению электронного оборудования Россия, конечно, приотстала, и наверстать это работой только одной фирмы невозможно. У нас с компанией Siemens есть совместная программа по выпуску интеллектуальных позиционеров для управления клапанами. Хоть электроника и западная, все-таки это изделие уже по больше части российское –локализация (количество комплектующих отечественного производства в составе изделия – ред.) превысила 50%.

Кстати, что касается импортозамещения, мне хотелось бы сказать следующее. Это слово стало модным, но хотелось бы, чтобы критерий «отечественное - не отечественное» базировался на реальных сведениях, чем занимается предприятие на территории России, кроме установки шильдика. Ряд фирм рекламирует себя как отечественные предприятия, хотя, по большому счету, отечественного там очень мало – это уже секрет Полишинеля.

Активно развивается у нас изготовление специальных конструкций клапанов. Мы закрываем все позиции, связанные с нефтехимией, крайне агрессивными средами, кислотами (серной, соляной) практически любых концентраций и температур. Здесь используется фторопласт-4, чистый никель (мы единственные, кто делает никелевые клапаны), титан. Кроме этого, на данный момент мы комфортно себя чувствуем в сегменте высокого давления. Не буду врать, в давлениях до 600 атмосфер мы не являемся монополистами, но занимаем достаточно серьезные позиции, чтобы напрямую конкурировать с иностранцами.  

Armtorg: Вы сказали, что не поддерживаете идею сложного обслуживания изделий. А как вы, со своих позиций, осуществляете сервис?

М.З.: Это очень важное направление работы. Если мы поставили клапан, то всегда возьмемся за его обслуживание, обеспечим работоспособность. Это не просто слова. Бывали случаи, когда приходилось заменять изделие – не потому, что оно плохое, а потому, что при расчетах, выборе и комплектации какие-нибудь позиции были указаны ошибочно или не учтены. И мы все исправляли в рамках гарантийного или сервисного обслуживания. Сейчас у нас существует отдельная сервисная служба, скорость реакции на запрос – три-четыре дня. Есть специальный склад, запчасти с которого поставляются в течение тех же трех-четырех дней. Поддержка клиентов – это одна из наших базовых позиций.

Armtorg: Одним из самых сложных вопросов для производителей сейчас является нехватка кадров. Ощущаете ли вы ее?

М.З.: Действительно, вопрос болезненный. Трудности обусловлены, прежде всего, тяжелой обстановкой по кадрам в целом по стране. Всех специалистов, от конструкторов до фрезеровщиков, приходится готовить самостоятельно. Почти никогда не бывало, чтобы к нам пришел человек, уже готовый полноценно выполнять все профессиональные требования.

Поэтому мы сформировали внутреннюю систему обучения и подготовки, зависящую от уровня компетенции сотрудника. Есть и базовые, и текущие программы для разных направлений – и для конструкторов, и для менеджеров. Обычно мы составляем полугодовые обучающие циклы. Сотрудничаем и с внешними образовательными учреждениями – институтами и техникумами в Подмосковье, в Туле, направляем туда молодежь, оплачиваем обучение. Учитывая то, что у нас быстро развивается парк ЧПУ, особенно на подмосковном механообрабатывающем производстве, специалисты по работе с таким оборудованием очень нужны.

В целом ситуация с кадрами очень тяжелая. В стране сильно упал уровень обучения, и вопрос подготовки кадров становится едва ли не самым важным с точки зрения развития. Даже вопрос приобретения оборудования несколько проще. Выбирая те же станки с ЧПУ, мы даже вынуждены занижать свои требования – лучше взять станок среднего уровня, но загрузить его на 90%, чем брать сложную машину и иметь 10-15-процентную нагрузку. Повторюсь, это проблема не отрасли, а всей страны. Ведь настоящий современный рабочий должен быть не только технологом, но и программистом, самостоятельно писать программу, выбирать нужные параметры, обслуживать станок. Найти человека, который способен делать это системно, причем с разными деталями и условиями – это проблема. То же самое касается и сборки. О конструкторах вообще говорить не приходится, потому что молодые кадры часто с трудом могут объяснить, в чем различия между сталями и какие бывают покрытия. Для них у нас тоже есть своя система обучения: каждый приходящий молодой специалист получает задачу, выполняет ее в течение нескольких месяцев, затем мы оцениваем его работу и решаем, что делать дальше.

Armtorg: Многие производители говорят о проблеме совместимости зарубежных сталей и российских. Актуальна ли она для вас?

М.З.: Мы почти не чувствуем этого, потому что у нас достаточно развитый конструкторский отдел, и мы всегда можем обосновать возможность применения тех или иных сталей, подобрать аналоги. Развитость наших ГОСТов и объем технической документации, современной и унаследованной от СССР, позволяют решать это вопрос достаточно оперативно.

Здесь мы опять-таки возвращаемся к теме импортозамещения. Сейчас все об этом говорят, но не так уж много делают. Не секрет, что многие предприятия по разным причинам не могут отказаться от импорта. Иногда это связано с качеством, иногда с определенной инерцией, и, кроме того, есть проблема лицензиаров. Если крупные компании не будут отслеживать ситуацию, то, как бы отечественное производство ни развивалось, лицензиар все равно будет требовать применения импортного оборудования, без возможности какой-либо замены. Мы ведем работу с крупными лицензиарами, входим в их базы данных, но ситуация все равно сложная. Понятно, что лицензиар за своей технологией тянет и все оборудование своей страны-производителя. В этом отношении важна позиция лидирующих нефтяных компаний, а также позиции государства в целом. Если изначально лицензиару будет поставлено условие о возможности применения аналогов – это может изменить ситуацию. И в этом, я считаю, одна из главных проблем импортозамещения. Сколько ни доказывай, что российский производитель ничуть не хуже – есть условия лицензиара, и вопрос на этом закрывается. Эта проблема требует серьезного подхода, на уровне министерств и ведомств.

Armtorg: Как у вас проходит 2015 год?

М.З.: Не могу сказать, что год кризисный, хотя и довольно сложный. Мы не боимся падений, но и не наблюдаем большого роста. Движемся примерно теми же темпами, что и в 2014 году. Естественно, изменение курса доллара привело к колебаниям цен. Тот же никель или нержавейка, даже российские – это биржевой товар, его цена тоже движется вслед за долларом. Но в целом никаких особенно серьезных проблем нет. Мы со своей стороны делаем все, чтобы обеспечить качество производства, сроки, новые разработки. А все остальное – дело государственной политики. Если государство абсолютно спокойно взирает на то, что его рынок некомфортен для существования собственного производства – конечно, это приводит к негативным последствиям. На Западе дела обстоят наоборот – есть как техническое, так и прямое ограничение поставок импортного оборудования в Европу, США, хотя номинально рынок открыт. Нас же в России раньше даже отстраняли от тендеров, потому что мы не являемся зарубежным производителем. Сейчас такого нет, но, например, требование произвести оборудование частично по зарубежным стандартам, нечеткость технического регулирования тоже иногда раздражает. У нас есть ГОСТ, и когда у нас требуют резьбы по ANSI, не всегда понятно, зачем это нужно в России.

Конечно, этот вопрос нужно решать на государственном уровне, чтобы ни у кого не было права прописывать такие требования в тендерной документации.

Armtorg: Спасибо, что поделились своим мнением! В заключение, по сложившейся традиции – ваши пожелания коллегам.

М.З.: Всегда хочется обмениваться опытом, получать обратную связь. Мы абсолютно открытая компания, по возможности,  готовы ответить на любые вопросы. Последние полгода нас достаточно регулярно посещают представители заказчиков, работающие в сфере производства и качества. Мы рады поддерживать старые и налаживать новые контакты со всеми, кто заинтересован в реальном применении отечественного оборудования.

Ссылка на номер журнала  № 7 (27) 2015